山東某化肥廠空分油水分離器超壓爆炸事故案例分析

一、事故經過
1988年8月4日，山東某化肥廠空分工段按計劃于上午停車檢修膨脹機。8時50分，空分工段工段長電話請示廠調度室，同意停車。但因尿素車間還要用空氣，因此，重新把空壓機開起來。

9時10分，聽到空壓機安全閥起跳放空聲，同時聽到空壓機電機運轉聲音不正常，隨即2號油水分離器發生爆炸。1名工人被爆破的分離器擊中，當即死亡，另1名工人右上臂被爆炸飛出物擊傷。

事故后經現場勘察，發現2號油水分離器西側兩封頭間筒體縱向撕裂，空壓機一段Dg10排油閥接近全開(差1／3圈)，二段、三段Dg10排油閥處于全關位置，1號油水分離器Dg10排污閥全開，2號油水分離器(爆炸)Dg10閥門接近全關(差1／4圈)，油水分離器前送尿素系統空氣管上Dg1O閥門開度為1／8圈，2號油水分離器出口管通向1號、2號純化器的閥門處于全關位置。分餾塔中液氧尚未排放。事故后對空壓機三段安全閥進行起跳試驗，壓力為5．7MPa時開始泄漏，5．9MPa時起跳。檢查1號油水分離器底部瓷環間積滿大量鐵銹、油污和其他雜物，造成排污不暢通。爆炸后對被爆裂的2號油水分離器進行測量，最薄處3．8mm，最厚處7．9mm(此系爆炸后數據，爆炸前比此數據可能稍厚些)。

二、事故原因分析

1、造成這次爆炸事故的主要原因是壓力容器管理不善，沒及時檢測出壁厚減薄。該設備規格為ф320mm×10mmX D30mm，材質為A3，最高工作壓力為5．39MPa，1971年投入使用，至事故發生時已使用了17年。爆炸后發現內部腐蝕嚴重，最薄處僅3?8mm，設備狀況差。排污閥已很長時間不通，更加劇了設備底部的腐蝕，爆炸后的設備內部腐蝕情況也充分說明了這一點。近幾年來，尿素車間曾多次發現2號油水分離器漏氣，并進行了補焊，共補焊了12個點，補焊質量不符合技術標準。

廠部和機動科對該設備的管理不夠重視，從全廠來看，有重大系統、輕空分，重廠控設備、輕非重點設備的傾向。對該設備沒有按照壓力容器管理制度定期檢查維修，設備檔案不齊全。

2、造成這次事故的另一個原因是操作不當，判斷失誤，造成超壓。因為尿素系統還需用壓縮空氣，這時，空壓機壓力已卸凈，重新開起空壓機，并利用1段、2段、3段排油閥進行升壓調節，當壓力升至1．96MPa時，操作工就離開了現場。經事故后檢查，2段、3段排油閥全關，此時空壓機只向尿素系統供壓力1．96MPa，流量僅為16Nm3／h的壓縮空氣，能夠排氣泄壓的僅有1段排油閥和1號油水分離器排污閥(經檢查1號分離器底部堵塞，造成排污不暢通)。但空壓機銘牌打氣量為300Nm3／h，在上述閥門開關情況下，不能使壓力穩定在1．96MPa，由于判斷有誤，以為壓力已經穩定在1．96MPa。當其離開現場后，壓力仍繼續上升，導致超壓，安全閥起跳，空壓機電機聲音異常，直至爆炸。

三、防止同類事故發生的措施

1、壓力容器按規范定期檢測。
2、正確維護使用設備，有異常及時檢查、消除缺陷。
3、空壓機在開動情況下，任何時候不能離開人，因為閥門在運行中會逐漸變化。